El objetivo de este proyecto fue aprender todo lo posible sobre el comportamiento de nuestro equipamiento en uno de los tipos de accidentes más comunes.
VEA NUESTRO VÍDEO SOBRE CÓMO SE REALIZARON LAS PRUEBAS DE COLISIÓN Y CUÁL FUE NUESTRO ENFOQUE.
SEGURIDAD EN GENERAL
Dentro del sector, únicamente se exige realizar pruebas de colisión frontal de acuerdo con la norma industrial NS286. Esto corresponde a una colisión frontal contra una barrera fija a 50 km/h.
Cuando se trata de seguridad, podría pensarse que un equipamiento rígido es la mejor opción. Sin embargo, en muchos casos ocurre lo contrario. Nuestro objetivo es que los puntos de fijación permanezcan en su lugar y que nuestros productos se deformen de manera controlada. Si nuestros productos se deforman sin romperse ni dañar las partes metálicas del vehículo, la fuerza se desacelera durante un período más largo. Esto puede compararse con las zonas de deformación de un vehículo. Si el vehículo fuera completamente rígido, el impacto sería mucho más fuerte y generaría fuerzas G considerablemente mayores. A continuación se muestra una imagen de una de nuestras pruebas de colisión donde puede verse cuánta fuerza se transmitió a la carrocería del vehículo.
Como fabricante, tenemos una gran responsabilidad en materia de seguridad ante colisiones. Sabemos que los accidentes suelen implicar impactos por alcance, por lo que desarrollamos nuestra propia prueba de colisión para garantizar que nuestro equipamiento contribuya a mantener seguros a nuestros clientes.
'Nuestro equipamiento y la carrocería del vehículo deben existir en simbiosis'.
ANTES DE LA PRUEBA DE COLISIÓN
Examinamos varios vehículos de nuestros clientes para comprobar cuánto peso transportan realmente. Para la prueba se utilizó una carga de 400 kg, lo que correspondía al 100 % del peso transportado en la furgoneta de un electricista que pesamos y un 50 % más que en la furgoneta de un fontanero del mismo tamaño. Durante el período de pruebas realizamos más de 100 ensayos destructivos de nuestros equipamientos interiores en laboratorio. Recopilamos información de servicios de emergencia, empresas de asistencia en carretera, compañías de seguros y también de nuestra propia experiencia interna con accidentes para que la prueba de colisión fuera lo más realista posible. La velocidad fue un parámetro importante, ya que los accidentes suelen producirse a estas velocidades y, al mismo tiempo, queríamos un impacto lo suficientemente potente como para lograr una deformación significativa y un alto nivel de impacto. También probamos nuestro nuevo soporte DIA (Dynamic Impact Absorber), pendiente de patente, diseñado para absorber la fuerza de la colisión.
EL RESULTADO
La prueba de colisión se llevó a cabo a escala real con un vehículo completamente detenido equipado con el nuevo doble suelo de Work System, así como un vehículo en movimiento con más de 400 kg de carga adicional, lo que supone casi tres veces más de lo que exigen las pruebas de colisión del sector, y una velocidad de 60,2 km/h. La fuerza G alcanzó un máximo de 26G. El doble suelo se deformó de manera controlada cuando el vehículo fue impactado por detrás, garantizando que nada penetrara en la cabina del conductor, a pesar de que el impacto superó las 10 toneladas. El equipamiento interior del vehículo en movimiento gestionó la colisión absorbiendo la fuerza sin que los puntos de fijación se soltaran.
